Perfect Cut

Свяжитесь с нами!

Email: order@perfect-cut.ru (812) 309-50-91
10 распространенных ошибок во время резки металла плазмой

Оплошности, допускаемые при плазменной резке, часто становятся причиной поломок, а также простоя дорогостоящего оборудования, что обходится предприятию весьма недешево. Резчики, которые прошли соответствующее обучение и приступили к работе, часто делают «классические» ошибки, которые будут рассматриваться в пределах настоящей статьи. Вы узнаете о десяти характерных наиболее распространенных ошибках, о которых стоит помнить при резке металла плазмой.

10 распространенных ошибок во время резки металла плазмой

1. Отсутствие контроля газа / охлаждающей жидкости

При низком уровне потока остужающего агента расходные элементы оборудования не будут получать надлежащего охлаждения, что негативно скажется на продолжительности их срока эксплуатации. Если газовое давление окажется слишком высоким, это вызовет стремительное разрушение электродов. Для стабильной работы резака следует ежедневно проверять параметры жидкости и газа (образующего пламя). Оператор должен следить за чистотой газа, так как влага и масло могут засорить фильтры.

2. Неверная сборка инструмента, грязь на оборудовании

Необходимо следить за плотностью прилегания компонентов резака друг к другу. Детали инструмента должны быть выровненными и быть очищенными от загрязнений - это обязательные условия качественной резки и отсутствия поломок. Обрабатывать смазкой сам резак нельзя: так можно вызвать воспламенение внутри прибора. Кроме того, избыток смазки может привести к засорению завихрителя и скапливанию на резаке металлической пыли.

3. Удары резака о поверхность заготовки

Удары резака о заготовку приводят к поломке, исправить которую будет невозможно. Эту проблему можно предотвратить, правильно запрограммировав оборудование - достаточно задать направление передвижения системы вокруг деталей. Однако системы регулировки, действующие на основе напряжения, могут оказаться ненадежными в этом плане - резак имеет свойство «нырять» в конце процесса резки. Чтобы снизить риск возникновения подобных случаев требуется тщательное программирование системы контроля высоты резака.

4. Высокая / низкая скорость резки 

Если оператор выполняет резку слишком медленно, он рискует получить на кромках изделия крупные пузыри окалины. Высокая скорость плазменной резки приведет к скошенным кромкам и образованию окалины, удалить которую будет непросто. Если резчик осуществляет обработку материала при правильной скорости, у него есть все шансы получить «на выходе» чистую кромку.

5. Неправильно подобраны расходники и заданы параметры

При подборе расходных материалов для плазменной резки необходимо ориентироваться, помимо прочего, на такие моменты:

•          сила тока;

•          толщина обрабатываемого объекта;

•          газ, создающий плазменный поток.

В разных видах резки нужны расходные элементы, предназначенные именно для этого оборудования – необходимую информацию можно найти в инструкции для резчика. Применение несоответствующих элементов чревато снижением качества реза.

Настоятельно рекомендуется использовать оборудование, задавая номинальную силу тока. Превышение этого показателя грозит сокращением срока пригодности сопла, снижение - неоднородностью разреза. 

6. Чрезмерная экономия: расходные материалы вырабатываются по максимуму

Резчик, который использует расходные элементы до полного износа, должен понимать, что рискует повредить оборудование. Однако этой неприятности можно избежать, определить степень изношенности расходных элементов можно по нескольким индикаторам:

•          высоте режущего инструмента;

•          звучанию дуги;

•          качеству кромки места разреза.

Необходимо делать прогнозы срока пригодности расходных элементов с учетом силы тока и особенностей обрабатываемого материала. Эти данные помогут определить оптимальный период эксплуатации расходников и заменить их вовремя.

7. Поспешная замена расходных материалов

Иногда оператор торопится отбраковать расходники, которые еще могут послужить верой и правдой. Следует провести тщательную инспекцию внешнего вида расходных компонентов, прежде чем списывать их в утиль. Существуют признаки, по которым можно судить о непригодности материалов:

•          сопло – деформация формы: наличие неровностей, зубцов;

•          электроды – глубина разъедания гафниевой вставки по центру; если она превышает регламентированные показатели, деталь нужно заменить;

•          завихрители – наличие прожогов, грязевых / смазочных следов или повышенной изношенности;

•          защитные колпачки – наличие физических дефектов.

8. Игнорирование графика ТО

При условии адекватного ухода резак может прослужить несколько месяцев, а то и лет. Необходимо держать оборудование в чистоте, а также  внимательно следить за целостностью поверхностей. Техническое обслуживание, осуществляемое согласно графику, позволит вовремя выявить проблемы и своевременно их устранить.

9. Прожигание на недостаточной высоте

Ключевое значение для срока пригодности расходных материалов и качества резки имеет зазор между оконечностью инструмента и заготовкой. Одна из самых типичных ошибок оператора – прожигать материал на недопустимо низком уровне. Такая оплошность грозит попаданием брызг металла на защитный колпачок и сопло резака. Следует избегать «подавления дуги», так как это явление способно спровоцировать разрушение, как самого резака, так и завихрителя, электрода, сопла.

10. Деформация дуги

Образованная потоком дуга способна растянуться как в начале, так и в конце процесса резки. Когда дуга отклоняется и контактирует с металлом не под прямым углом, нужно быть настороже: такая деформация зачастую приводит к прожиганию бока сопла. Помнить о риске растяжения дуги следует и в том случае, когда используется комбинированное взаимодействие на металл - плазменная резка и вырубной пресс, дуга может зажигаться из образовавшегося отверстия. Свести к минимуму появление этой проблемы поможет правильное программирование момента гашения дуги.

 

 

Просмотров: 837
Всего комментариев: 0